Организация работы вскрышного и добычного комплексов оборудования

Добычной комплекс оборудования в зависимости от физико-технических характеристик и мощности залежи полезного ископаемого, производственной мощности карьера , длины фронта работ и расстояния перемещения полезного ископаемого на поверхности может быть представлен:

карьерными мехлопатами с нормальным (при нижней погрузке) или удлиненным (при верхней погрузке) рабочим оборудованием (обычно Е = 2-=-8 м3, иногда 12,5-ь-20 м3) и соответствующими по рабочим параметрам средствами автомобильного, железнодорожного или конвейерного транспорта;

оборудованием непрерывного действия — роторными экскаваторами (вплоть до ЭРШРД-5250) и конвейерами соответствующей производительности.

Возможны три принципиальные схемы взаимной расстановш вскрышного и добычного комплексов оборудования по фронту работ.

Схема (рис. 7.6, а) предусматривает рабочий ход вскрышного и добычного экскаваторов только в одном направлении. Межд вскрышной и добычной заходками в плане оставляется берма по всей длине фронта, ширина которой Б достаточна для обратног (холостого) прохода вскрышного экскаватора. При этой с исключаются простои экскаваторов и перерывы в добычных pa ботах из-за перемены направления движения вскрышного экска! ватора и возможно создание относительно больших вскрыты

запасов полезного ископаемого) Недостатками схемы являются) холостые проходы вскрышног оборудования вдоль фронта, удовлетворительное использс вание радиуса разгрузку вскрышных экскаваторов (ун личение R3 при снижении R0так как R = R3 + R0 = const необходимость увеличения мои ности комплекса ЭО.

Простая перевалка вскрыв ных пород при рассматриваемо! схеме организации работ пра* тически исключается. В отдельных случаях (при малой мощности залежи и устойчивых породах ее основания) может быть предусмотрен перегон

Рис. 7.6. Схемы организации работы вскрышного экскаватора по вскрышного и добычного оборудования почве залежи, по отвалу или

226

пеже по поверхности (верхней площадке вскрышного уступа). Выдача полезного ископаемого на поверхность предусматривается только на одном из флангов карьерного поля (см. п. 7.9).

При схеме II (рис. 7.6, б) добычной экскаватор следует непосредственно за вскрышным. После отработки заходки чаще всего комплекс оборудования ЭО простаивает в ожидании окончания выемки заходки по полезному ископаемому. Затем простаивает добычной комплекс оборудования, так как требуется создать опережение вскрышных работ по фронту. При схеме II исключаются холостые проходы вскрышного и добычного оборудования Выдача полезного ископаемого производится поочередно через фланговые траншеи (см. п. 7.9) Объем вскрытых запасов полезного ископаемого минимален, а зависимость между работой вскрышного и добычного комплексов оборудования весьма жесткая. Чем короче фронт работ, тем больше время простоев вскрышного и добычного оборудования.

При принятых ширине заходки А и скорости подвигания фронта у = QH/LH. ф/г годовое количество простоев экскаваторов на (Ьлангах карьерного поля

где QH — производственная мощность карьера по полезному ископаемому, м3/год; LH. ф — протяженность фронта добычных работ, м; — высота добычного уступа, м.

Время отработки одной заходки слагается из времени работы Тр и времени простоев Тпр вскрышного экскаватора. При протяженности фронта Hф и опережении вскрышными работами добычных по длине фронта /0 относительное значение простоев составит

Общее время использования комплекса оборудования ЭО в году Т к. в (без учета простоев в ремонте и по климатическим условиям) д

олжно соответствовать условию.

Суммарное время простоев в течение года

где Я — мощность вскрышных пород, м; QK в — производительность комплекса ЭО, м3/сут.

Из приведенных выражений следует, что удельное значение Ростоев вскрышного оборудования в течение года при определенной

 

скорости подвигания фронта работ зависит от высоты вскрышного уступа и опережения вскрышным комплексом добычного, но не зависит от ширины заходки. В распространенных условиях удель ное значение простоев составляет от 10 до 20%.

В благоприятных условиях при резком уменьшении мощности вскрышных пород и залежи на флангах карьерного поля с целью снижения простоев оборудования ведут отработку этих участков более широкими заходками при криволинейном фронте, вогнутом в сторону выработанного пространства. Простои могут быть уменьшены также путем создания на флангах передовых траншей” с перевалкой породы на торцовые борта карьера, что возможно практически только при использовании мощных драглайнов (см. рис. 7.7., б). Время простоев экскаваторов на флангах часто используется для проведения планово-предупредительных ремонтов Схема II может быть применена только в том случае, когда прекращение добычи во время простоя добычного комплекса оборудования компенсируется увеличением добычи на соседних участках или карьерах.

Схема III (рис. 7.6, в) предусматривает разделение фронта работ на два крыла (блока). Вскрышные и добычные работы начинают от середины фронта работ. За время отработки вскрышной за-ходки комплексом оборудования ЭО на одном крыле полностью,-вынимают добычным оборудованием вскрытые запасы полезного ископаемого на другом крыле фронта. Затем вскрышной экскаватор возвращается от фланга к середине фронта по вскрытому целику полезного ископаемого и начинает вскрышные работы на втором крыле, а добычной экскаватор производит выемку вскрытых • запасов первого крыла фронта. Простои вскрышного и добычногс оборудования при этой схеме уменьшаются, объем вскрытых запасов полезного ископаемого достаточно велик , работа вскрышногс и добычного комплексов относительно независима. Однако сох раняются холостые переходы экскаваторов, возникают простои при начале работ в середине фронта, периодически приходится изменять направление грузопотока полезного ископаемого. Создание центральной траншеи для выдачи полезного ископаемого

Рис. 7.7. Способы отработки торцовых участков фронта вскрышных работ упрощает организацию транспорта, но ведет к усложнению перевалочных работ на участке проведения траншеи из-за уменьшения длины отвального фронта.

Специфическими являются технология и организация отработки торцовых участков фронта вскрышных работ из-за затруднений с размещением пород во внутренних отвалах вследствие сокращения отвального фронта, в том числе и для создания транспортного доступа к добычным забоям; последнее связано с оставлением места для расположения транспортных площадок или съездов (рис. 7.7).

На практике применяются три способа отработки торцовых участков:

а) с использованием вспомогательного комплекса оборудования Это (обычно мехлопаты и автотранспорт, рис. 7 7, а) или погрузкой породы основными вскрышными экскаваторами в автосамосвалы (с особого разрешения органов Госгортехнадзора), что в целом ухудшает технико-экономические показатели ЭО;

б) с размещением всей породы из “передовой траншеи” на торцовом нерабочем борту карьера с помощью вскрышного драглайна (рис. 7.7, б) или комбинацией этого способа с предыдущим;

в) с перемещением породы торцовых участков во внутренний отвал без изменения принятой схемы экскавации (рис. 7.7, в), что возможно при резерве линейных параметров вскрышного оборудования.

Так как объемы работ на торцовых участках не превышают 5—10% общих объемов вскрышных работ, главным здесь является не достижение максимальных производительности и использования линейных параметров экскаваторов, а полное размещение породы в отвалы без дополнительных перевозок, что часто обусловливает целесообразность увеличения коэффициента кратности перевалки породы на этих участках. Схемы экскавации на торцовых участках определяются графическими построениями и расчетами.

Минимальное число машин (обычно одна—две), характерное для комплекса оборудования ЭО, и наличие при двух экскаваторах (вскрышном и отвальном) промежуточного склада в виде первичного отвала обусловливают практическое отсутствие внутрисмен-ных технологических простоев и высокую надежность комплекса оборудования в процессе работы. Указанные факторы позволяют достичь высокой степени реализации технической производительности оборудования.

Вы можете оставить комментарий, или ссылку на Ваш сайт.

Оставить комментарий